Yksi tärkeimmistä tekijöistä eri viskositeettien käsittelyssä on täyttönopeus. Paksummat tuotteet, kuten voiteet tai geelit, vaativat hitaamman täyttönopeuden, jotta vältetään ongelmia, kuten ylivuoto, ilmakuplat tai epätasainen tuotteen jakautuminen. Jos tuotetta annostellaan liian nopeasti, sitä ei välttämättä mitata tarkasti, mikä johtaa epäjohdonmukaisuuksiin lopullisessa täytteessä. Sitä vastoin ohuemmat nesteet, kuten seerumit tai öljyt, virtaavat helpommin, mikä mahdollistaa nopeamman täytön vaarantamatta läikkymistä tai epätarkkuuksia. Näiden vaihteluiden korjaamiseksi automaattinen kokoonpanokone on varustettu säädettävällä nopeudensäädöllä, jonka avulla käyttäjä voi säätää täyttönopeutta käsiteltävän tuotteen viskositeetin perusteella. Paksumpien formulaatioiden tapauksessa hitaampi täyttönopeus varmistaa, että tuote annostellaan tasaisella nopeudella, jolloin vältetään roiskeet tai läikkymät. Ohuemmille tuotteille kone voi lisätä nopeutta tehokkuuden parantamiseksi tarkkuudesta tinkimättä. Tämä joustavuus täyttönopeudessa varmistaa jokaisen tuotetyypin asianmukaisen käsittelyn, mikä estää hukkaa ja optimoi tuotannon tehokkuuden.
Viskositeetti vaikuttaa myös suoraan paineeseen, joka tarvitaan tuotteen työntämiseen ilmattomaan pulloon. Paksummat tuotteet, kuten emulsiot tai voiteet, vaativat korkeampaa painetta helpottaakseen tasaista virtausta täyttösuuttimen läpi. Ilman riittävää painetta tuotetta ei välttämättä annostella oikein, mikä johtaa epätäydelliseen täyttöön tai ilmakuplien muodostumiseen pullon sisällä. Automaattinen kokoonpanokone on varustettu säädettävillä paineensäätömekanismeilla, joiden avulla käyttäjä voi muokata painetta tuotteen viskositeetin perusteella. Paksumpien koostumusten kohdalla kone voi lisätä painetta varmistaakseen tuotteen tehokkaan annostelun, kun taas ohuemmille tuotteille voidaan käyttää alhaisempaa paineasetusta ylitäytön tai läikkymisen estämiseksi. Lisäksi paineasetuksia voidaan hienosäätää tuotteen herkkien ainesosien vahingoittumisen estämiseksi, mikä säilyttää tuotteen eheyden ja varmistaa, että pullo on täytetty oikein.
Kone on tyypillisesti suunniteltu vaihdettavilla tai säädettävillä suuttimilla ja venttiileillä, jotka on optimoitu eri tuotteiden viskositeeteille. Paksummat tuotteet saattavat vaatia leveämmän suuttimen tai venttiiliaukon suuremman virtauksen mahdollistamiseksi, kun taas ohuempia tuotteita voidaan annostella kapeammilla suuttimilla tarkkojen täytteiden varmistamiseksi ja ylitäyttöriskin vähentämiseksi. Suuremmat suuttimet on suunniteltu paksummille tuotteille, kuten voideille tai geeleille, ja ne mahdollistavat tuotteen vapaan virtauksen ilman vastusta, mikä estää tukkeutumisen tai täyttöprosessin viivästymisen. Sitä vastoin pienemmät suuttimet sopivat ohuemmille nesteille, mikä varmistaa, että tuote annostellaan hitaasti ja tarkasti pulloon. Kokoonpanokoneessa voi olla sarja säädettäviä venttiileitä, jotka voidaan kytkeä pois täytettävän formulaation viskositeetin perusteella, mikä tarjoaa optimaaliset virtausnopeudet kullekin tuotetyypille. Joustavuus säätää tai vaihtaa suuttimia ja venttiilejä auttaa myös virtaviivaistamaan tuotantoprosesseja, kun samalla linjalla valmistetaan useita tuotekoostumuksia, mikä varmistaa, että jokainen tuote annostellaan oikein ilman monimutkaisia uudelleenkalibrointeja.
Moderni ilmattomien tyhjiöpullojen kokoamiskoneet voi sisältää viskositeettiantureita, jotka valvovat annosteltavan tuotteen sakeutta reaaliajassa. Nämä anturit analysoivat tuotteen virtausominaisuudet sen liikkuessa järjestelmän läpi ja havaitsevat mahdolliset viskositeetin vaihtelut. Kun viskositeetin muutos havaitaan, järjestelmä säätää automaattisesti tärkeimmät parametrit, kuten täyttönopeus, paine ja suuttimen aukko, kompensoidakseen muutoksen tuotteen virtausominaisuuksissa. Jos esimerkiksi tuotteen viskositeetti kasvaa (ehkä lämpötilan vaihteluiden tai ainesosien ominaisuuksien vuoksi), kone voi automaattisesti vähentää täyttönopeutta tai lisätä painetta tasaisen ja tasaisen annostelun varmistamiseksi. Tämä automaattinen säätö on erityisen arvokasta suurten volyymien tuotantoympäristöissä, koska se vähentää manuaalisten toimenpiteiden tarvetta ja varmistaa, että kokoonpanoprosessi pysyy tehokkaana tuotteen johdonmukaisuudesta riippumatta.
